QTS 品測科技｜光固化 3D 列印樹脂技術指南

光固化 3D 列印尺寸精度校正完全指南

XY 補償、孔洞縮小與公差設定 SOP

引言：光固化 3D 列印的表面很細緻，卻不代表每個孔洞、卡榫與外框都會「剛好」符合 CAD 尺寸。工程打樣最常見的失敗，是 5 mm 的孔裝不進螺絲、兩片外殼扣不合，或同一份檔案換了樹脂後配合感完全不同。真正的尺寸精度不是只看螢幕解析度，而是列印、清洗、二次固化與量測流程能否持續重複。Formlabs 也提醒，解析度規格不等於最終尺寸精度；材料、後處理與設備校正都會影響成品 [1]。

一、先分清楚：精度、重複性與公差不是同一件事

精度是成品尺寸與 CAD 真值有多接近；重複性是多次列印能否得到相近結果；公差則是您的設計允許偏差範圍。展示模型只要外觀接近即可，但螺絲孔、滑軌、卡榫、可替換模組與治具配合面，都必須先定義「要鬆配、剛好配，還是壓入配」。

現象優先懷疑原因第一個檢查動作
外框整體偏大或偏小XY 尺寸偏移、曝光膨脹量測外輪廓基準尺寸，確認偏差是否一致。
圓孔普遍偏小孔洞光學擴張、清洗殘留以多孔測試件量測各孔徑，不要只量一個孔。
卡榫有時合、有時不合後處理或材料條件不一致固定樹脂、層高、清洗與固化流程後再測。
一次大件誤差明顯支撐、方向、剝離力或壁厚影響改以小型公差件先建立基準。

工程原則： 先校正「流程」，再校正「數字」。若每次清洗時間、固化強度或樹脂溫度都不同，單一 XY 補償值沒有可複製性。

二、尺寸校正 SOP：用測試件，不要直接拿正式零件試錯

第一步，選一個同時含外框、圓孔、插銷與槽口的測試件；第二步，以您實際要使用的樹脂、層高、擺放方向與後處理方式列印。完成後務必清洗、吹乾、二次固化並冷卻至室溫再量測。官方 Fit Tuning 流程同樣強調，測試件應使用日常相同的清洗、乾燥與固化條件，否則結果不具代表性 [2]。

接著以游標卡尺記錄外框、孔徑與插銷尺寸，建立一張「CAD 值／實測值／差異」表。若外框各方向都一致偏大或偏小，可在切片軟體中嘗試 XY／水平尺寸補償；若只有孔洞偏小，應優先使用孔洞補償或在 CAD 中預留孔徑，而不是把整體模型等比例縮放。每次只調整一項設定並重印測試件，確認後才套用到正式零件。

三、孔洞、卡榫與組裝件：用功能決定公差策略

使用情境設計與測試策略後處理提醒
螺絲孔、定位孔先印多孔徑測試片，找出該樹脂的實際孔徑偏差。需要高精度時可預留後續鑽孔或攻牙餘量。
滑動配合、活動關節使用成對插銷／槽口測試件，找出可順暢移動的間隙。將接觸面支撐痕安排在非功能區，避免打磨改變尺寸。
外殼卡榫、扣件優先測試最小可用間隙與卡扣根部強度。不要過度二次固化，避免脆化後裝配斷裂。
壓入配合、固定治具先做小尺寸樣件確認裝配力，再放大到正式尺寸。若要求極窄公差，保留機加工或手工修整空間。

樹脂後固化會改變材料最終狀態，也可能帶來收縮，因此尺寸判定一定要放在後固化完成後。對於多零件組裝，建議讓兩個互相配合的零件使用相同樹脂、相同批次與相同後處理條件；這比只追求某一個漂亮的補償數字更可靠 [1]。

四、台灣夏季的校正關鍵：保持條件固定，才有可用數據

8 月的高溫高濕會讓樹脂黏度、流動與清洗乾燥速度產生變化。校正日與量產日若環境差異很大，配合結果可能漂移。請將樹脂先回到穩定室內環境、徹底攪拌，再以固定的曝光、清洗、乾燥與二次固化流程執行；同一套資料不要混用於不同顏色、不同材料或不同層高。

需要先掌握材料的基礎差異，可閱讀 QTS 3D 列印材料終極指南；若尺寸問題同時伴隨黏手、泛白或變形，請搭配 光固化後處理：酒精清洗與二次固化技巧 排除後處理變因。要建立合適支撐與擺放方向，另可參考 光固化支撐設定完全指南。

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六、常見問題解答（FAQ）

Q1：XY 補償設好後，所有樹脂都能共用嗎？

A：不建議直接共用。不同配方、顏色、層高與曝光條件的固化行為不同；補償值應至少依材料與層高建立記錄，換樹脂後先重印小型測試件確認。

Q2：孔洞太小，直接加大曝光可以改善嗎？

A：通常不行。增加曝光更可能讓邊緣光學擴張，使孔洞更小。應先確認曝光合理，再透過孔洞補償、CAD 預留或後續鑽孔處理。

Q3：為什麼量測「剛洗好」與「二次固化後」的尺寸不同？

A：清洗、乾燥與二次固化會讓零件進入最終材料狀態。功能件應以完整後處理、冷卻後的尺寸作為設計與公差判定基準 [2]。

Q4：要做到非常緊的公差，能只靠列印解決嗎？

A：視零件功能而定。窄公差部位可先以樹脂列印完成主要形狀，再保留鑽孔、攻牙、鉸孔或局部打磨餘量；這通常比反覆重印更有效率。

參考資料

[1] Formlabs, Guide to 3D Printing Tolerances, Accuracy, and Precision

[2] Formlabs, Fit Tuning: Printing, Testing, and Entering Results

[3] Formlabs, Guide to Stereolithography (SLA) 3D Printing